La fábrica argentina de automóviles de producción diaria más elevada, está en Ranelagh. Desde 1957 hasta hoy, Haroldo Mahler agrega nuevos modelos todos los años.

Nota publicada por la revista "Parabrisas" en 1965, escrita por Enrique Sánchez Ortega.

MUCHAS VECES, cuando los problemas nos angustian en forma tal que crean una pared por delante de nuestro camino, hay una vía de escape: los hobbies. Si a estos se les da el lugar que corresponde, resultan ser algo tan importante y vital como cualquier otra obra del espíritu. Pero si en lugar de dedicarle a un hobby cualquiera nuestros ratos libres, ocurre que la persona no come, ni duerme, ni trabaja porque sus horas las absorbe totalmente la construcción de un aeromodelo o un automóvil en escala entonces el entrenamiento pasa a ser una fuga...

Pero resulta que no hay muchas cosas en la vida que puedan absorbernos de la forma que lo hacen los hobbies. Entonces quiere decir que son algo muy importante. Tanto como los deportes, la lectura o cualquier manifestación del alma.

Había una vez un señor cuyo hobby le robaba muchas horas del día al estudio. Pero como no se puede vivir sin trabajar, hay que buscar una fórmula de salvación. Una podría ser hacerse fakir y dedicar cuerpo y alma al estudio y al hobby y ganar dinero.

Este señor se llama "Buby" Mahler.

Tiene una casa en Ranelagh con un jardín muy grande. Su afición desde muy chico habían sido los Dinky Toys y todos los coches de juguete construidos en escala que venían de Europa.

Pero un día se prohibieron las importaciones, y el autito de juguete que nunca había pasado de ser tal cosa, se convirtió en artículo de lujo. El empleado de la juguetería lo descubría del cajón secretísimo después de muchos rodeos, los mostraba entre sus manos al posible comprador, y después pedía el precio: ¡1.200 pesos en el año 1957.

Buby Mahler volvió a su casa un día con otra idea. ¿Por qué no fabricar en el garaje de la casa sus propios modelos? Al día siguiente compraba todos los libros existentes sobre matricería aplicables al tema que le interesaba.

En ese entonces cursaba el quinto año de ingeniería, por lo que no tuvo mayores problemas en diseñar sus primeras matrices. Resuelto el problema de la aleación que utilizaría, encargó los primeros quinientos modelos a la fundición. Iniciaba así la fabricación en serie de modelos en escala semejantes a los que se fabricaban en Europa. Con una gran diferencia: el precio sería accesible a todos.

Al poco tiempo, "Buby" tuvo que viajar a Europa por una beca que había obtenido. Quedó su padre a cargo de la distribución de aquellos primeros quinientos autitos construidos en el taller, ex-garage del jardín de su casa.

A su regreso las cosas se presentaban como él no hubiera imaginado: en el mercado existía una demanda que permitiría incrementar la producción en una progresi]ón geométrica.

El año pasado se vendieron 210.000 modelos. Esta cifra es simplemente el producto de una concepción y un enfrentamiento con lo que algún día había empezado como un simple hobby, en un trabajo demasiado serio. Y al regreso de Mahler de Europa, se lo encaró como tal. Se consiguió el contrato para que una matricería de Quilmes (cuyo nombre es secreto de Estado) trabaje exclusivamente en la realización de las plantillas que vienen de Ranelagh, para convertirse en matrices de los modelos Buby. El segundo paso es llevar las matrices a Hudson, en donde parte de una importante empresa está dedicada a fundir a presión todas las carrocerías metálicas. Los detalles pequeños de los modelos (paragolpes, faros, etc.) que luego serán agregados en la fábrica a la carrocería, se encargan a fundiciones más pequeñas. También los interiores, chasis y carrocerías de plástico se encargan a casas de menor importancia.

La aleación empleada para la construcción de todas las carrocerías se llama Zamak, y es la denominación comercial para esta mezcla de zinc, aluminio, magnesio, y cobre.

Estos son sus componentes; las proporciones con que intervienen en la mezcla son las siguientes: 96% de zinc electrolítico, 3% de cobre. 2% de aluminio, el resto de magnesios y otras pequeñas cantidades de diversos metales. Esta aleación funde a 450 grados centígrados, a diferencia del plástico que se lo hace entre 150 y 200 grados.

Se emplean dos toneladas de Zamak por mes, que se consumen en los 1000 automóviles diarios que salen de Ranelagh. Lo que la convierte en la fábrica de automóviles argentina de producción más elevada...

Buby Mahler sigue diseñando él mismo los planos de cada proyecto. Desde ese momento hasta que el coche está en la calle, pasarán ocho meses en ese interín, los procesos son largos y complicados.

Elegido el modelo, se solicitan los planos a la fábrica, la que en la mayoría de los casos accede sin ningún impedimento a que se construya el modelo reducido del coche de calle. Interpretado el plano por Mahler para iniciar el modelamiento, se traducen los dibujos en una pasta muy parecida a la plastilina, modelo que tendrá el doble del tamaño con que saldrá en metal de la fábrica. De este modelo de pasta terminado se saca una matriz hembra de yeso, que, debidamente retocada, se pintará en todo su interior con goma laca para volcar dentro de ella, nuevamente, yeso, pero que quedará separado de la hembra por la capa de goma laca. Rota la matriz que lo recubre, que da entonces el modelo que se utilizará para hacer el negativo de resina epoxy, llamado también plantilla, del que los matriceros desarrollarán los moldes para la fundición a presión. Llegadas las carrocerías de fundición, se introducen en una máquina en cuyo interior vibran los modelos entre pequeños cantos rodados. De esta forma, las rebabas desparecen.

La perfección es la determinante del éxito de Buby. Llevaría adelante es difícil. A los empleados de la fábrica se les da un premio a la producción; en cambio, cada modelo devuelto se les descuenta.

En esta etapa del proceso se les da a las carrocerías un baño con una sustancia que compone con el zinc, y favorece el terminado de la pintura. De ésta se darán, finalmente, tres manos. Para lograr un acabado metalizado en determinados modelos se los pinta primero con pintura plateada. Luego, sobre ésta se darán dos manos de barniz completamente transparente, con una leve coloración del color deseado, color que finalmente cubrirá el coche con un fondo metalizado debido a la pintura plateada. Para este proceso de pintura se utiliza esmalte para hornear. En el horno automático se los deja por espacio de media hora a una temperatura de 150° centígrados.

En segundo paso se colocan los vidrios y asientos, y después se sueldan los detalles metálicos. Por último se sujeta el chasis por medio de tornillos a la carrocería y se colocan los últimos detalles. Al ponerlos en cajas para su posterior distribución, se hace una primera prueba selectiva del 10% de los modelos terminados. Esta prueba consiste en inspeccionar la terminación, luego se los hace rodar por una superficie perfectamente plana y horizontal para ver si padece alguna falla de rodaje o suspensión o si tiene alguna inclinación. Al pasar más tarde las cajas al depósito se hace una segunda prueba selectiva de la misma cantidad de modelos. Entonces ya está todo listo para que los automóviles salgan de fábrica.

Una producción de mil modelos diarios está separada por diez años de aquellos primeros intentos en el jardín de la casa de Mahler. Se agregan dos o más modelos por año a la serie.

Hoy la fábrica está a la par en calidad y producción de cualquier gran marca europea, y piensa en un futuro muy lejano obtener patentes extranjeras. La fábrica argentina de mayor producción diaria de automóviles, hace honor a nuestra industria.

Pasos de fabricación:

1) Cuando los coches salen del horno de pintura, pasan al primer taller de ensamblado, adonde se colocan los primeros accesorios.
2) "Los chasis pueden ser metálicos, o como los hacemos ahora, de plástico, lo que permite mayor lujo de detalles."
3) El encargado de interpretar los planos de Mahler en yeso es un escultor que sólo había hecho trabajos artísticos.
4) La última etapa del proceso de armado consiste en colocar a los modelos los faroles y calcomanías.
5) Ventanillas, asientos e interiores, se aplican luego de soldar los paragolpes y detalles metálicos.

(Tipeada por LEM